Какое необходимо оборудование для производства фанеры?

Содержание
  1. Производство фанеры
  2. Разновидности фанеры
  3. Технология производства фанеры
  4. Заготовка древесины для получения фанеры
  5. Процедура изготовления и отделки шпона
  6. Технологический процесс производства
  7. Склеивание
  8. Холодное склеивание или термическая обработка под давлением
  9. Нанесение покрытия
  10. Особенности производства разных видов фанеры
  11. Оборудование для производства фанеры
  12. Оборудование для изготовления фанеры
  13. Линия по производству фанеры
  14. Популярные модели оборудования
  15. про изготовление фанеры
  16. Бизнес-идея: производство фанеры
  17. Концепция бизнеса
  18. Что потребуется для реализации?
  19. Пошаговая инструкция запуска
  20. Стартовый капитал
  21. Ежемесячные расходы
  22. Сколько можно заработать?
  23. Сроки окупаемости
  24. Риски и минусы бизнеса
  25. Заключение
  26. Цех по производству фанеры
  27. Помещение и персонал
  28. Отбор сырья
  29. Разновидности
  30. Как делают фанеру
  31. Оборудование
  32. Сбыт готовой продукции
  33. Оборудование для производства фанеры. Основные технологии производства. Лущение и ламинирование
  34. Знакомство и классификация
  35. Ближе к потребителю
  36. Производство – основные технологии
  37. Лущение — от «А, до Я»
  38. Несколько слов о ламинировании
  39. От технологий к экономике
  40. В заключение

Производство фанеры

Какое необходимо оборудование для производства фанеры?

Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств.

Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья.

При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.

Разновидности фанеры

Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм.

В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой.

В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:

  • ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
  • ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
  • ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
  • ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
  • БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
  • ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.

Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:

  • Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
  • Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
  • Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
  • Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.

Самые ответственные операции в процессе  производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:

  • окорочной станок;
  • ванна для замачивания заготовок;
  • лущильный станок;
  • гильотина;
  • туннельная сушилка;
  • станок для нанесения клея;
  • линия для склеивания;
  • прессы для холодного и горячего склеивания;
  • форматно-раскроечный станок;
  • шлифовальная установка.

Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.

Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.

Процедура изготовления и отделки шпона

После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон.

Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм.

В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.

Технологический процесс производства

Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата.

С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке.

Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

Склеивание

Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона.

Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона.

Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

Нанесение покрытия

Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика.

Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы.

Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

Особенности производства разных видов фанеры

Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья.

А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков.

Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.

Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.

Источник: https://lesoteka.com/obrabotka/proizvodstvo-fanery

Оборудование для производства фанеры

Какое необходимо оборудование для производства фанеры?

Производство фанеры является очень сложным, но прибыльным бизнесом. Для открытия предприятия по производству фанеры необходимо, прежде всего, приобрести оборудование, которое используется для этого процесса. Стоит помнить, что качественное оборудование способно значительно упростить процесс производства фанеры.

Оборудование для изготовления фанеры

Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки. С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки.

На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины.

Этот слой древесины имеет слой толстой и беспрерывной ленты, которую называют шпоном.

Для улучшения качества шпона и увеличения его прочности во время лущения шпона производится обжим древесины. Для этого используется прижимная линейка.

Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря этому станку обеспечивается удаление участков бревен, которые выступают за просветы в нем. Закомелистая часть наиболее толстых бревен обтачивается благодаря наличию калибрующих ножей.

Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения. Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разнообразных разрезов.

Для того, чтобы просканировать недостатки отобранного материала используются специальные станки. Ими являются измерители количества влаги, а также конвейеры.

Иногда на производстве фанеры используются линии, благодаря которым осуществляется сортировка шпона.

Линия по производству фанеры

Выпуск фанеры требует наличия специальных линий. Это специализированное оборудование, которое значительно упрощает процесс производства. Работа линии заключается в следующем. Древесина в виде бревна или чурака очищается от разнообразных загрязнений, а также с нее снимается кора. Для этого в течение нескольких часов применяется влаготермическая обработка.

После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается с него тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры.

Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов. Далее листы проходят процесс сушки, после чего их собирают в пакеты. Улаживаются листы в пакеты по принципу перпендикулярности.

Базовый лист фанеры должен быть расположен симметрично. После того, как пакет сформирован, его смазывают специальным клеящим составом. Благодаря клею из отдельных листов шпона образуется единый и цельный лист фанеры. После этого фанера проходит процесс высыхания и охлаждения. На этом процесс производства на линии заканчивается.

Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку.

В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру.

Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Ламинирование фанеры может быть выполнено как с одной, так и с двух сторон. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.

Популярные модели оборудования

Лущильный станок СЛ-720

На производствах фанеры используются разнообразные станки. От качества оборудования зависит скорость процесса изготовления фанеры, а также его качество.

Именно поэтому к подбору оборудования необходимо подходить очень ответственно. Существует множество фирм, которые занимаются производством оборудования для изготовления фанеры.

Наиболее популярными среди станков для производства фанеры считаются:

  • Лущильный станок для производства шпона СЛ-720 (1600). С помощью этого станка древесина обрабатывается без дополнительных усилий. Определение оптимального положения оси обеспечивается благодаря наличию специального приспособления. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы.

Хотите открыть свое дело по производству плитки, но не знаете с чего начать? Сперва узнайте, как осуществляется изготовление керамической плитки.

Всё об изготовлении бетона здесь.

Как наладить производство брусчатки? Информация на странице http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-dorozhnyx-pokrytij-kamnya/oborudovanie-dlya-proizvodstva-bruschatki/.

  • Станок для производства лущенного шпона CЛ-800 (1600) характеризуется наличием специального устройства, с помощью которого устанавливается бревно для его обработки. С помощью этого станка можно обрабатывать заготовки, диаметр которых составляет от 110 до 740 миллиметров. Этот станок способен производить четыре метра шпона в час.
  • Делительный станок СД-800Станок делительный для рубки шпона СД-800 (1600). С помощью этого агрегата осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать этот агрегат необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров.
  • Калибровочный станок по дереву производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты.

Раскроечный станок по дереву FDB Maschinen FR 6020 предназначается для обработки фанеры. Это изделие характеризуется компактностью, высоким уровнем сборки и наличием специальных устройств, благодаря которым значительно упрощается процесс обработки дерева.

Все станки производятся из материалов высокого качества, что обеспечивает им прочность, надежность и длительный срок эксплуатации. После производства все станки проходят ряд испытаний, что обеспечивает им высокий уровень износоустойчивости, а также значительно упрощает процесс производства фанеры.

про изготовление фанеры

Источник: https://buisiness-oborudovanie.com/dlya-derevoobrabotki/oborudovanie-dlya-proizvodstva-fanery/

Бизнес-идея: производство фанеры

Какое необходимо оборудование для производства фанеры?

Вложения: от 2 960 000 рублей

Окупаемость: от 10 месяцев

Производство фанеры может приносить неплохой доход в настоящее время, ведь мало какой ремонт обходится без использования этого функционального и относительно дешевого материала. Давайте разберем эту бизнес-идею подробнее.

Концепция бизнеса

Фанера представляет собой многослойный листовой строительный материал, который изготавливается из шпона разных древесных пород. Самой популярной и пользующейся широким спросом является березовая фанера.

С точки зрения рентабельности, наиболее выгодным является изготовление фанеры методом лущения. Марка клея, используемого при производстве, влияет на вид материала:

  • ФК – фанера с низкой влагостойкостью (для отделки внутренних помещений).
  • ФСФ – материал с высокой влагостойкостью (ее можно использовать только для наружных работ в связи с высокой токсичностью).

Стандартные размеры фанерных листов составляют:

  • 1525х1525 мм;
  • 1220х2440 мм;
  • 1500х3000 мм;
  • 1525х3050 мм.

Тем не менее для запуска мини-завода закупки оборудования и сырья будет недостаточно. Прежде всего, придется грамотно продумать стратегию реализации бизнес-идеи, разработать соответствующий план и верно оценить возможные перспективы развития фирмы. Тогда получится избежать лишних расходов.

Что потребуется для реализации?

Для реализации бизнес-идеи по производству фанеры предстоит решить несколько задач:

  • определиться с масштабами – будет это крупное предприятие или небольшой завод;
  • составить бизнес-план, который позволит произвести расчеты размеров инвестиций, необходимых для открытия фирмы;
  • провести анализ конкурентной среды на рынке в данной отрасли.

Пошаговая инструкция запуска

  1. Государственная регистрация. Если бизнес планируется начинать сразу с открытия масштабного производства, лучше зарегистрировать будущее предприятие в качестве Общества с ограниченной ответственностью.

    Тогда появится возможность заключать договоры как с частными, так и государственными предприятиями, а также осуществлять безналичные расчеты. Для небольшой фирмы, выпускающей один вид товара, можно открыть индивидуальное предпринимательство и работать по упрощенной системе налогообложения.

    Кроме этого понадобится оформить разрешение у экологов, поскольку бизнес основан на применении вредных для здоровья человека материалов, а именно – клея. Не удастся начать работу и без соответствующего разрешения от пожарной инспекции.

  2. Поиск и аренда помещения.

    Все производственные помещения, в которых будет изготавливаться фанера, должны полностью быть оформлены в соответствии с требованиями безопасности труда. Отдельные зоны оборудуются для работы с вредными компонентами. Такие помещения оснащают хорошими вентиляционными системами, а также приборами, очищающими воздух.

    Кроме этого потребуется обеспечить яркое освещение и отопление мини-завода. Для начала деятельности площади в 100 м² будет достаточно. Аренда за такое помещение составит примерно 60-70 тыс. рублей в месяц.

  3. Покупка оборудования. Это самая значительная статья расходов, на которую придется потратить около 2 160 000 рублей.

    В качестве основного оборудования для производства фанеры используются:

    • бесшпиндельный лущильный станок, оснащенный автоматическим управлением (400 000 р.),
    • гидравлическая гильотина (600 000 р.),
    • специальное оборудование для сращивания шпона дерева (60 000 р.),
    • станок, при помощи которого наносится клей на листы (300 000 р.),
    • пресс горячего давления (800 000 р.).
  4. Сырье для производства. Для этого потребуется приобрести не только древесные бревна, но и клей.

    Чтобы изготовить 50 м³ фанерного материала потребуется потратить примерно 560 000 рублей (из которых 200 000 вложений пойдет на приобретение дорогостоящего клея, а 360 000 – на покупку древесины).

    В целях экономии не лишним будет найти постоянных поставщиков сырья, с которыми стоит заключить долгосрочные договоры на сотрудничество и приобретение древесины по оптовым ценам.

  5. Персонал.

    Для бесперебойной деятельности предприятия потребуется укомплектовать штат следующими сотрудниками: распильщики древесины (2-3 человека), сортировщики (2-3 человека), упаковщики (2-3 человека), оператор горячего пресса, механик, лаборант, водитель, бухгалтер. Количество персонала зависит от масштабов производства.

    С увеличением объемов выпуска фанеры придется не только расширить штат, но и приобрести дополнительное оборудование. Если фирма на начальном этапе не планирует сильно разворачиваться, то можно не закупать такое дорогостоящее оборудование, а склеивать листы вручную. Несмотря на трудоемкий процесс, стартовый капитал в данном случае окупить получится гораздо быстрее.

  6. Реклама, поиск потенциальных покупателей. Несмотря на то, что фанера пользуется спросом, качественная маркетинговая кампания никогда не будет лишней. На начальном этапе можно обратить внимание на строительные магазины, предложив им товар к реализации. Также неплохо предложить сотрудничество предприятиям по изготовлению мебели. Главное, чтобы фанера не залеживалась на складе в течение длительного времени. В противном случае материал потеряет свои первоначальные свойства, а его характеристики существенно ухудшатся.

Стартовый капитал

Сумма инвестиций для запуска производства фанерных листов составит примерно 2 960 000 рублей.

Основные начальные затраты представлены в таблице

Статья расходовСумма, рублей
1Оборудование2 160 000
2Оформление документов50 000
3Подготовка производственного помещения100 000
4Реклама50 000
5Сырье для начала производства560 000
6Прочие расходы40 000
Итого2 960 000

Ежемесячные расходы

Статья расходовСумма, рублей
1Затраты на сырье и клей560 000
2Аренда производственного помещения70 000
3Коммунальные платежи30 000
4Зарплата персонала200 000
5Транспорт40 000
6Реклама10 000
Итого910 000

Сколько можно заработать?

С учетом приобретенного оборудования и сырья, в месяц на предприятии получится производить до 70 м² нешлифованной фанеры. Средняя цена за 1 м² материала составит примерно 17 000 рублей.

Ежемесячная выручка при успешной реализации материала будет равняться 1 190 000 рублей.

С учетом текущих расходов на аренду, заработную плату, сырье, рекламу и коммунальные платежи размер чистой прибыли будет составлять примерно 280 000 рублей.

Сроки окупаемости

Окупить вложенные инвестиции получится за 10-12 месяцев (2 960 000/280 000 = 10,57).

Риски и минусы бизнеса

Несмотря на спрос, которым пользуется фанера, необходимо постоянно поддерживать производство на должном уровне, проводить активную рекламную политику, искать потенциальных покупателей готовой продукции.

Заключение

Конкуренция в данной сфере растет параллельно с объемами продаж, поэтому на плаву останется предприятие, чье руководство умеет правильно выбирать тактику и стратегию для становления и развития производства. Когда фирма выйдет на стабильный доход, можно расширить выпуск фанеры, закупить новое оборудование и увеличить штат рабочего персонала.

Источник: https://Zapusti.biz/biznes-idei/proizvodstvo-fanery

Цех по производству фанеры

Какое необходимо оборудование для производства фанеры?

Фанера – один из самых популярных строительных материалов. Фанерные листы дешевые, легкие, удобные в эксплуатации и экологичные, так что спрос на них всегда высок. Организовать фанерное производство не очень сложно, а стабильный доход обязательно выведет предприятие на самоокупаемость.

Помещение и персонал

Для фанерного цеха понадобится помещение с достаточно большими площадями под склад сырья и готовой продукции. Современные производственные линии отличаются высокой степенью автоматизации, поэтому для обслуживания станков потребуется всего несколько рабочих. Водители, грузчики, менеджеры и бухгалтеры нанимаются на работу в зависимости от объемов производства и желания бизнесмена.

Отбор сырья

Качественное сырье имеет большое значение в производстве фанеры. Как правило, ее изготавливают из фанерного кряжа – обычных бревен, которые заготавливаются на местной лесопилке или поставляются по железной дороге.

Чаще всего используют березовую древесину, так как она обладает довольно высокой плотностью, имеет мало сучков и отличается гладкостью внутренних волокон. Помимо березы, на производство фанеры также идет липа, ольха и некоторые хвойные породы.

Другие популярные породы древесины (дуб, бук, ясень) дают некачественный шпон, в котором встречается множество сучков и порванных волокон, поэтому фанеру из них практически не изготавливают.

Разновидности

На первый взгляд, кажется, что вся фанера выглядит совершенно одинаково, однако в действительности существует строгое разделение материала в зависимости от назначения:

  • строительная (применяют специальные водостойкие клеи, выпускают в больших листах, используют для строительства и отделки всевозможных деревянных зданий);
  • авиационная (для производства берут высококачественный березовый шпон, готовую продукцию также используют для создания музыкальных инструментов);
  • бакелизированная (пропитывается особыми смолами под большим давлением, обладает повышенной прочностью).

Начинающему предпринимателю лучше начать с производства обыкновенной строительной фанеры. Помимо приведенных категорий, продукцию также делят на сорта качества:

  • I – почти не встречается дефектов;
  • II – возможны небольшие трещины или искусственные вставки;
  • III – много дефектов, в древесине встречаются червоточины;
  • IV – низкокачественная фанера с неровными кромками.

В целях минимизации затрат фанерные листы часто изготавливают из разных сортов. К примеру, лицевая сторона может иметь первый или второй сорт качества, а на обратную допустимо пустить заготовку IV сорта.

Как делают фанеру

Процесс изготовления фанеры может показаться сложным, однако на самом деле он давно отлажен и осуществляется довольно просто.

Оборудование

Для производства требуются следующие устройства:

  • калибровочный и окорочный станок (с их помощью бревна сортируют и очищают, также сюда могут входить специальные ванны для размягчения древесины);
  • лущильная установка (бревно помещается внутрь станка, после чего ножи слой за слоем снимают с него шпон);
  • резак (лента шпона нарезается на отрезки необходимой длины, которые затем укладываются в стопки);
  • сушильная камера (избавляет древесину от лишней влаги, полученной в самом начале технологического процесса);
  • клеевая установка (на шпон наносят клей в определенном порядке);
  • пресс (может быть холодным или горячим).

Также в комплект оборудования входят станки для окончательной обработки фанерного листа (резаки, шлифовальные машины и др).

Процесс изготовления

Производство фанеры включает в себя несколько последовательных шагов:

  1. Бревна поступают на калибровочный и окорочный станок, где с них удаляют кору и сучки. При необходимости заготовки режут на фрагменты (чурки).
  2. Получившиеся чурки отмокают в ваннах с горячей водой (порой туда добавляют специальные компоненты для придания древесине тех или иных свойств).
  3. Влажная древесина перемещается на лущильную установку. Чурку фиксируют между валами и крутят, чтобы лезвия постепенно снимали шпон.
  4. Получившийся шпон идет на резательную установку, где осуществляется его раскрой и резка по заданным параметрам.
  5. Нарезанные заготовки проходят сквозь туннельную сушильную камеру. После этого этапа влажность древесины не должна превышать 4-6%.
  6. Высушенные заготовки сортируются по размеру и проверяются на наличие серьезных дефектов.
  7. Качественный шпон идет на клеевую установку, где на слои наносят клей, а сверху кладут перпендикулярные листы.
  8. Готовая стопка помещается в пресс. В зависимости от назначения продукции и состава клея могут использовать холодный (слои сжимаются в течение 6 часов) или горячий (под высокой температурой и большим давлением) способ.

Полученные фанерные листы при необходимости режут, шлифуют, обрабатывают лаками или ламинируют, после чего отправляют на склад.

Сбыт готовой продукции

При запуске фанерного производства основные затраты придутся на приобретение оборудования. Готовая автоматизированная линия стоит от 5 до 14 млн. рублей.

Первоначальные вложенияСумма, рублей
Регистрация бизнеса10 000
Аренда и ремонт цеха70 000
Оплата коммунальных услуг50 000
Приобретение оборудования7 000 000
Расходы на сырье500 000
Рекламные и прочие расходы50 000
Итого:7 680 000

Каждый месяц большая часть средств будет уходить на приобретение сырья.

Ежемесячные затратыСумма, рублей
Аренда цеха40 000
Оплата коммунальных услуг50 000
Обслуживание оборудования10 000
Расходы на сырье500 000
Персонал100 000
Рекламные и прочие расходы30 000
Итого:730 000

В месяц производительная линия может выпускать до 40 куб. м. фанеры. Стоимость 1 куб. м. составляет около 30 тысяч рублей, так что общий месячный доход составит около 1,2 млн рублей. Прибыль в таком случае – около 500 тысяч. При непрерывной работе и успешной реализации продукции вложения окупятся менее чем за 1,5 года.

Потребителями фанеры являются всевозможные строительные компании, мелкие фирмы, ремонтные организации, частные и юридические лица. При грамотном продвижении своей продукции у вас не будет никаких проблем с реализацией.

Производство фанеры – довольно хлопотное занятие, требующее больших денежных вложений. Тем не менее, правильная разработка бизнес-плана и четкое ведение дел поможет бизнесмену довольно быстро выйти на окупаемость, а затем наращивать объемы производства и увеличивать прибыль. Рекомендуем посмотреть существующих производителей фанеры и произвести конкурентную разведку.

02.03.2020

Источник: https://fabricators.ru/article/ceh-po-proizvodstvu-fanery

Оборудование для производства фанеры. Основные технологии производства. Лущение и ламинирование

Какое необходимо оборудование для производства фанеры?

Фанера — достаточно известный материал, который используется во многих отраслях народного хозяйства, а также школьниками в моделировании и в производстве различных поделок, в особом представлении не нуждается.

Это уже далеко не только материал для ящиков.

Однако не все так буднично, как может показаться на первый взгляд.

  • Во-первых, существует классификация этих изделий;
  • Во-вторых, интересна история и технологии изготовления данного материала;
  • В-третьих, даже на такой теме, оказывается, можно защищать диссертации и писать курсовые работы.

А для практического применения существуют правила выбора этого материала для покупателей и экономические выкладки в виде бизнес-планов для потенциальных производителей. Вот для того чтобы разобраться в этих «королях и капустах» и подготовлена данная инструкция, цель которой максимально осветить фанерный вопрос.

Знакомство и классификация

Фото знакомого товара.

Фанера — это слоенка из шпона, в котором слои крепятся друг к другу с помощью специальных клеевых составов. Существует несколько классификаций данного материала.

Учитывая то, что некоторые деления имеют более технический, а другие более практический интерес, в этом разделе мы приводим базовые классификации фанеры, а уже в следующем познакомим вас с видами и их практическим использованием.

Итак, деление по материалам:

  • Фанеры, произведенные из березового шпона;
  • Изделия, изготовленные из других видов лиственных пород древесины;
  • Фанеры из хвойных пород древесины;
  • Смешанный тип, когда используются и лиственные и хвойные породы.

Серьезные заводские мощности.

А также существует базовое деление по видам клея:

  • С применением органического клея;
  • Использование синтетики. При этом синтетика наносится:
    • Методом горячего склеивания;
    • Методом холодного склеивания.

Ближе к потребителю

Современная продукция имеет достойный внешний вид.

Этот раздел будет интересен не только потребителям, но и потенциальным производителям, так как в данном разделе приводятся характеристики, к которым следует стремиться при производстве фанеры:

  1. О материалах подробнее. Самыми распространенными материалами для производства являются береза и сосна. Это не ущемляет права других пород дерева участвовать в процессе, но так уж исторически, технологически и финансово сложилось.

Береза — это материал, который отличается прочностью и водонепроницаемостью, приличным внешним видом.

Сосна не уступает березе по многим показателям, однако учитывая наличие смол в самой древесине, область ее применения несколько сужается, но для строительства перегородок, основы полов и прочих полезных вещей такая фанера вполне подойдет.

  1. Как оценить изделие по внешнему виду.

    В принципе — достаточно просто. Поверхность фанеры ровная и гладкая. Никаких видимых дефектов: вздутий, вдавлений, наличие полостей и прочих деформаций быть не должно.

Также не допускается присутствие вкраплений другого цвета, что может говорить о нарушении технологического процесса, а следовательно, о том, что перед вами брак. Это то, чего не должно быть.

  1. Несколько слов о размерах. Существует градация по двум основным параметрам: по толщине и размерам листа. С размерами все просто: 1525х1525, 1220х2440, 1500х3000, 1525х3050.

    Все размеры даны в миллиметрах. Теперь несколько слов о толщине.

    Здесь производственный спектр находится в пределах 6 – 30 мм и имеет свою градацию:

  • Тонкая до 9 мм фанера – это материал для мебельного производства, своеобразный конкурент ДВП (древесноволокнистой плите) и ДСП (древесностружечной плите);
  • Средняя – 9-12 мм – область применения внутренние отделочные работы, такие как сборка перегородок, монтаж полов и прочее;
  • Более толстая фанера для промышленного использования. Применяется в автопроизводстве и сложных технологических процессах других отраслей.

К сведению! При использовании синтетических клеевых составов материал приобретает влагостойкость, которая может быть как повышенной, так и обычной. Понятно, что цена фанеры повышенной влагостойкости будет выше.

  1. Марка изделия. Пожалуй, наиболее важный показатель в вопросах ценообразования. Главным действующим лицом в этой градации будет клей, который использован для производства. Существуют следующие марки фанеры:
  • ФСФ – универсальные изделия, обладающие всеми заявленными качествами: прочностью, долговечностью, стойкостью к износу и прочими характеристикам;
  • ФБ – фанера, которая индифферентна к агрессии внешней среды, поэтому основное ее применение наружные панели при формировании сандвич панелей и современных технологий утепления;
  • ФК – аналог, который широко используется именно для внутренних отделок. В изготовлении этого вида изделий использованы клеи на натуральной основе, поэтому фанера считается полностью экологичной.

Производство – основные технологии

Как все начиналось?

Технологии производства этого материала прошли свой эволюционный процесс от сложного и можно сказать золотого, до обычного и весьма прибыльного производства. Известно три основных процесса, в результате которых получалось это популярное изделие.

Итак:

  • Технология применения пиловочника. В данном случае древесину распиливали на 5 мм слои, после чего слои подгонялись под единые размеры и склеивались между собой.

Сам процесс был очень трудоемким, длительным. Для рентабельности таких изделий изначально применялись только ценные породы древесины.

На данное время эта технология не используется;

  • Технология изготовления строганного материала. В ходе вышеуказанной эволюции появилось оборудование, которое позволяло срезать или строгать слои толщиной в 3.

    5 мм. Дальнейшая технология также предполагала склеивание слоев.

Основное сырье в производстве – лиственные древесные породы. В этом процессе значительно возросла скорость производства фанеры;

  • Современная линия использует процесс лущения. При этом с бревна срезается или лущится шпон с толщиной от 1.2 до 1.9 мм, причем процесс лущения происходит по всей длине бревна.

Говоря обычным языком, древесное бревно разворачивается как рулон ткани. Это полотно необходимо раскроить под нужные размеры, разрезать, просушить и склеить.

Интересно знать! Единственное, что не поменялось в процессе производства фанеры, это порядок склеивания листов. При склеивании волокна идут перпендикулярно друг к другу.

Лущение — от «А, до Я»

  • Как и каждое производство, процесс изготовления фанеры методом лущения состоит из нескольких операций, а именно:
    • сортировка древесины по породам и складирование ее;
    • операция по отделению коры (окорка бревна) и гидротермическая обработка;
    • калибровка сырья по диаметру и длине;
    • непосредственно лущение и рубка шпона под стандарты, сушка шпона, окончательная подгонка шпона под стандартные размеры и приготовление клея;
    •  сборка фанеры, прессование фанеры, окончательная обрезка и крой;
    • шлифовка готовых листов и складирование готовой продукции;

Сейчас все выглядит намного серьезнее.

  • Понятно, что оборудование для изготовления фанеры это автоматизированные линии. Поэтому ниже мы приводим основные технологические процессы, которые позволяет из бревна сделать не только Буратино, но и что-то еще, более полезное;
  • Процесс лущения происходит достаточно просто: вращающееся бревно и синхронно подходящий к ней нож, который рассекает ее на полотно заданных параметров;

К сведению! Шпон весьма капризный материал, склонный к образованию трещин. Для предотвращения этого процесса на станках предусмотрена специальная планка, которая прижимает раскатывающееся полотно. Она еще называется прижимной линейкой.

Бревно распущено на «ткань».

  • Современными синхронизаторами, которые могут быть представлены гидроцилиндрами, механическими и оптическими системами, можно не только одновременно подводить нож к бревну и регулировать уровень резки, но и обеспечить достаточно высокий процент выхода товарного или «делового» шпона;
  • Резка полученного шпона также происходит не вручную. В сушильной камере, в результате термического воздействия шпон теряет до 90% влаги и, выйдя из сушилки, подвергается серьезной сортировке.

Дело в том, что в процессе сушки в материале могут появиться трещины, наличие сучков также не придает материалу товарного вида.

Учитывая то, что оборудование для фанеры, а вернее для сушки шпона не позволяет сушить каждый лист отдельно, то имеется вероятность выхода недосушенных листов, которые складируются отдельно и сушатся самостоятельной партией в конце цикла;

  • Склеивание готового сортового шпона происходит на отдельном оборудовании строго послойно, после чего заготовка отправляется под пресс. Оборудование для прессования фанеры позволяют получить уже готовые плиты методом холодного прессования.

Пресс готов к работе.

Несколько слов о ламинировании

Ламинированный влагостойкий материал.

В последнее время очень модной и востребованной стала ламинированная фанера. Она очень удобна для покупателя, так как по состоянию слоя ламината очень легко судить о качестве всей плиты.

Кроме того технологический процесс предполагает окрашивание торцов, что в свою очередь гарантирует влагостойкость и возможность многократного использования фанеры как для внутренних, так и для внешних отделочных  работ и не только. Сам же процесс приготовления не отличается от вышеприведенного, за исключением того, что данные изделия не терпят брака, что требует особого контроля над технологией процесса изготовления.

От технологий к экономике

Когда качество даст количество?

Этот раздел адресован больше тем людям, которые желают заработать на этом производстве.

Подсчитано, что для запуска полноценной линии по производству вам как минимуму понадобится следующее оборудование:

  • Лущильный станок с ЦУ здесь все понятно, так как на нем находится основная нагрузка производства;
  • Гильотина гидравлическая – станок, без которого внешний вид вашего товара будет скорее отпугивать, чем привлекать покупателей. Резка, особенно подгонка под нужный размер и формирование ровных краев, это ее забота;
  • Машина для сращивания шпона – аварийный ликвидатор дефектов, без него не будет качества;
  • Станок для проклеивания шпона – здесь все понятно;
  • Пресс для холодного прессования – станок финального акта.

К сведению! Цена оборудование колеблется в коридоре от 65 до 70 тысяч североамериканских долларов. Можно найти и дешевле, но это будет уже бывшее в употреблении оборудование.

По многим представленным экономическим выкладкам и бизнес планам рентабельность предприятия по производству фанеры в среднем находится на уровне 30%, при этом окупаемость всех затрат произойдет в течение одного года.

В заключение

Желание своими руками изменить свою жизнь похвально. Возможно закупка оборудования и производство фанеры — это именно то, что вам необходимо. в этой статье готово воспроизвести свое видение материала (узнайте также как своими руками соорудить из фанеры ящик для хранения овощей).

Источник: https://fanera-info.ru/myebyel/44-oborudovanie-dlya-proizvodstva-fanery

О бизнесе
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: