Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков

Содержание
  1. Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков :: BusinessMan.ru
  2. Пескоблоки
  3. Производство пескоцементных блоков
  4. Основные достоинства и минусы материала
  5. Недостатки отсевоблока
  6. Производство
  7. Отсевоблоки своими руками
  8. Мини-завод по производству строительных шлакоблоков – технология, оборудование и бизнес пла
  9. Технология производства шлакоблоков
  10. Этап первый
  11. Этап второй
  12. Этап третий
  13. Дополнительный этап — изготовление цветных шлакоблоков
  14. Бизнес план производства шлакоблоков
  15. Определим себестоимость одного шлакоблока
  16. Подсчитаем годовой размер прибыль при условии полной реализации изделий
  17. Сбыт готовой продукции
  18. Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков
  19. Оборудование для производства шлакоблоков
  20. Шлакоблоки технология производства
  21. Процесс приготовления жёсткой бетонной смеси
  22. Процесс вибропрессования
  23. Набор прочности блока
  24. Шлакоблоки — технология производства
  25. Как делают шлакоблок
  26. Преимущества шлакоблока
  27. Станок для производства шлакоблока
  28. Чертеж станка для производства шлакоблока
  29. Почему следует заниматься таким делом
  30. Какое сырье необходимо для работы
  31. Состав производственной линии
  32. Особенности изготовления отсевоблоков
  33. Как открыть производство отсевоблоков
  34. Технология изготовления отсевоблоков
  35. Необходимое для производства оборудование
  36. Технология производства состава шлакоблоков – особенности используемого оборудования и этапы изготовления
  37. Изготовление шлакоблока
  38. Технология производства шлакоблока
  39. Преимущества шлакоблоков
  40. О растворе для изготовления стеновых блоков
  41. Изготавливаем формы
  42. Производство шлакоблока в домашних условиях
  43. Заключение

Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков :: BusinessMan.ru

Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков

Для изготовления изделий используются следующие ингредиенты:

  • качественный цементный отсев;
  • крупнозернистый песок;
  • очищенная каменная крошка;
  • пластификаторы;
  • добавки, ускоряющие твердение блоков;
  • красители;
  • чистая вода.

Технические характеристики отсевоблоков и их качество напрямую зависят от количества и соотношения входящих в бетонную смесь компонентов.

Состав отсевоблока необходимо подбирать внимательно. От количества и соотношения компонентов зависят технические характеристики и качество изделия. В качестве вяжущего применяется только портландцемент М500-ДО.

Стандартные размеры отсевоблока в мм:

  • длина — 390;
  • ширина — 190;
  • высота — 188.

Объём одного блока эквивалентен 8-ми стандартных кирпичей.

Пескоблоки

Отправить на расчет. Получить сертификаты. Ваши данные отправлены. В годовщину дня, когда Д.

Хотите построить сарай на даче или забор, а может быть и саму дачу?! Тогда на помощь вам придут бетонные блоки. Их название говорит само за себя. ФБС — фундаментные блоки стен. Можно говорить, что это один из самых распространенных вид материалов, которые используются в строительстве фундаментов.

Менделеев опубликовал первый вариант знаменитой периодической таблицы химических элементов, мы решили рассказать вам о том, из каких веществ состоят строительные блоки. Мы знаем, что в основе всего лежат химические процессы, которые обуславливают те или иные свойства органических и неорганических веществ. Стеновые блоки не исключение.

Давайте разберем по частям наши блоки, которые проводят на крыше вот уже четвертый месяц. Главной и неотъемлемой составляющей строительных блоков является цемент. Цемент состоит из двух основных компонентов: клинкер и гипс. В химическом смысле цементный клинкер представляет собой набор минералов, представленных в виде:. Читайте как делают цемент на современном заводе.

Все элементы, входящие в состав цемента, встречаются в природе и многие из них являются частью горных пород. Например: SiO2 , называемый иначе кремнеземом — основной компонент литосферы, Al2O3 оксид алюминия — главная составная часть глинозема.

Производство пескоцементных блоков

Давайте разберем что происходит с цементом при производстве пенобетонных, газосиликатных и керамзитобетонных блоков. Химический состав пенобетонных блоков. Основой пенобетона является цемент, но конструкционно-теплоизоляционные свойства ему придают вспениватели, добавляемые при производстве.

Арболитовые или цементно-стружечные блоки — материал для возведения зданий: это легкий бетон, в состав которого входят минеральные вяжущие и заполнители отходы лесопиления и деревообработки, или органическое целлюлозное сырье , а также вода.

Арболит объединил в себе качества цементного камня и дерева, он имеет отличные характеристики — не подвержен гниению, огнестойкий и удобный в работе, подходит для индивидуального жилищного строительства до 3-х этажей включительно.

Сегодня при изготовлении цементно-стружечных блоков и плит ЦСБ, ЦСП применяют преимущественно щепу из сосны, но по ГОСТу —84 допускается использование и других отходов деревопереработки из лиственных и хвойных пород.

Тем не менее, собственно из сосновой или еловой стружки выходит деревобетон наилучшего качества, так как в этих породах наименьшее количество органической составляющей сахарозы , которую необходимо нейтрализовать.

Для создания ячеистой структуры пенобетонных блоков используют пенообразующие добавки. Они могут быть синтетическими например Ареком-4 и белковыми GreenFroth.

Химический состав пенобетонных блоков включает добавки-вспениватели на основе: костного клея, изготавливаемого из перемолотых костей животных; сосновой канифоли, получаемой из древесных смол; скрубберной пасты, которая входит в состав моющих средств; едкого технического натра NaOH — это щелочь, применяется в промышленности: мыловарении, изготовлении дизельного топлива и, как видите, производстве стеновых блоков.

Химический состав газосиликатных блоков.

Основные достоинства и минусы материала

  1. Высокая прочность и долговечность с полным сохранением качественных характеристик во время всего эксплуатационного периода.
  2. Хорошая звукоизоляция.
  3. Предел огнестойкости составляет 90-то минут.
  4. Низкая теплопроводность отсевоблока, за счёт оптимальной формы, геометрии и расположения пустот, обеспечивает отличные показатели по теплоизоляции и эксплуатационным характеристикам.
  5. Экологичная чистота и безопасность для человека и окружающей природной среды, обусловленная применением натуральных природных составляющих, не выделяющих вредных веществ с течением времени.
  6. Морозостойкость ≥ 50-ти циклов.
  7. Отсевной блок характеризуется доступной ценой, а экономия строительного раствора достигает 50-ти %.
  8. Малый вес (блок весит около 16-ти кг) с наличием пустот создаёт небольшие нагрузки на фундаменты, позволяющие возведение зданий в несколько этажей даже на слабых грунтовых основаниях.
  9. Скорость ведения кладки в 5-ть раз выше, чем из традиционного кирпича.
  10. Возможность устройства более тонких стен увеличивает полезную площадь помещений.
  11. Простота выполнения работ, не требующая наличия квалификации.
  12. Отсутствие необходимости использование тяжёлых грузоподъёмных средств.
  13. Универсальность применения.

Недостатки отсевоблока

  • материал позволяет возведение самых разнообразных конструкций от многоэтажных домов до коттеджей, хозяйственных построек и заборов, но отличается неприглядным внешним видом при неиспользовании красителей;
  • нарушение технологии изготовления приводит к потере прочности, при транспортировке и хранении в блоках появляются трещины и разломы.
  • стоимость несколько выше аналогичных блочных изделий.

Производство

Производственный процесс стеновых блоков подразумевает использование бетонных смесей, с последующим добавлением в них специальных растворов, от состава которых и зависят характеристики будущего материала. В процессе изготовления могут быть задействованы различные технологии (литье, вибропрессование).

В значительной степени на формирование свойств бетонных блоков влияют температурные условия и показатели давления, в которых материал затвердевает и приобретает окончательную форму.

При разных условиях одинаковые по составу смеси имеют различные характеристики прочности и однородности.

Например, при самопроизвольном затвердевании бетонной смеси в естественных условиях материал будет иметь более низкие показатели свойств, чем при создании оптимальных температурных показателей и использовании автоклава.

На сегодняшний день существует несколько видов стеновых блоков, каждому из которых характерны особые свойства:

  • Керамзитобетонные блоки – строительный материал, ориентированный на строительство как небольших построек, так и промышленных объектов. В составе бетонной смеси присутствуют высокопрочные гранулы глины, что обусловливает высокие теплосберегающие свойства и достаточные показатели прочности. Стеновые блоки на основе керамзита не промерзают, на их поверхности не собирается конденсат, не распространяются грибки и плесень.
  • Полистиролбетонные блоки – композитный материал, при производстве которого используются бетонные смеси на основе гранул полистирола. Их можно изготавливать непосредственно на строительных площадках, поскольку производственный процесс не предполагает создания определенных условий для затвердевания. Полистиролбетон обладает хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, однако крайне уязвим к огню.
  • Пенобетонные блоки – разновидность легких стеновых блоков, при производстве которых используются стандартные бетонные смеси на основе сильного пенообразователя. Процесс изготовления достаточно прост, не требует использования труднодоступных составляющих и создания специальных условий для затвердевания. Материал не отличается высокими показателями прочности и требует дополнительной отделки возведенных стен.
  • Газобетонные блоки – прочный и однородный материал из категории легких ячеистых блоков, при производстве которого используются автоклавы. Высокая прочность, отличные тепло- и звукоизоляционные свойства, огнеустойчивость и морозостойкость – основные преимущества газоблоков. Объекты, возведенные из газобетонных блоков, практически не дают усадку.

Из недорогих композитных материалов выделяют бетон на основе древесных опилок. Такие блоки имеют высокие показатели экологичности, отличаются хорошей теплоизоляцией и огнеупорностью. К недостаткам опилкобетона можно отнести длительный период высыхания и повышенную водопроницаемость.

Отсевоблоки своими руками

Достичь достойного качества продукции в домашних условиях без наличия специального оборудования практически невозможно. Без аренды больших площадей рекомендуется приобрести комплектацию небольшой мощности мини-линии с производительностью 100 блоков в час.

Источник: https://SevenTools.ru/beton-izdeliya/betonnye-bloki-proizvodstvo-2.html

Мини-завод по производству строительных шлакоблоков – технология, оборудование и бизнес пла

Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков

В последнее время на рынке появляются новые строительные материалы и технологии возведения домов. Потребитель в основном делает выбор в пользу ценовой доступности и простоты технологии в процессе строительных работ. Шлакоблок как раз является одним из подобных материалов. Все строения с его использованием звуко- и теплонепроницаемы.

Таким образом, бизнес по производству шлакоблоков является экономически выгодным, так как спрос на готовую продукцию будет всегда. Немаловажным является тот факт, что изготовляемые шлакоблоки (равно как и виброформовочное оборудование) не подлежат обязательной сертификации.

Технология производства шлакоблоков

Данный производственный процесс включает в себя три этапа.

Этап первый

На первом следует приготовить полусухую бетонную смесь, которая будет состоять из цемента, воды и отсева. Данная технология позволяет существенно сэкономить цемент, так как не потребуется добавлять большое количество воды. Возможно (но совсем не обязательно) добавление пластифицирующей добавки (в среднем 5 грамм на один блок), которая будет обеспечивать:

  • быстрое набирание прочности блоков (особенно актуально при ограниченной производственной площадке);
  • улучшение качества готового изделия (уменьшается количество трещин);
  • повышение водонепроницаемости и морозостойкости шлакоблока;
  • существенное увеличение производительности.

Приготовить жесткую смесь желательно с помощью бетономешалки, иначе потребуется затратить большие физические усилия для этого. Зачастую ручной труд используется в случае небольшой производительности и малых вибростанках.

Этап второй

На втором этапе свежеприготовленный раствор выгружают в формы вибропресса (обычно с размером 390х190х188).

Эти формы могут быть как цельными, так и с пустыми образованиями. Жесткая смесь подвергается уплотнению за счет действия вибрации и силового прижима пуансоном. После этого матрица поднимается, а на поддоне получается готовый стеновой блок.

Процесс вибропрессования длится от 10 и до 90 секунд – в зависимости от прижима станка (усиленного или обычного). Получившийся блок должен держать форму и не рассыпаться во время высыхания.

Это происходит благодаря технологии замеса жесткого раствора, поэтому крайне важно строго соблюдать пропорции компонентов. Смесь не должна быть чрезмерно жидкой или сухой.

Этап третий

На последнем этапе происходит процесс затвердевания готовых изделий, который продолжается 36-96 часов при естественной температуре. Все шлакоблоки набирают прочность для складирования.

Этот период можно значительно сократить, если добавить в замес специальные добавки (фулерон, релаксол и др.). С помощью грузоподъемных механизмов, для складирования и последующей пропарки можно использовать многоярусные стеллажи.

Благодаря этому увеличится прочность изделий и сократится время для их затвердевания. И что немаловажно – производственная площадь будет использоваться с максимальной эффективностью.

 Окончательное затвердевание шлакоблоков будет длиться 20-27 дней в помещении с температурой не ниже 18 градусов. Повышенная влажность будет препятствовать пересыханию готового изделия.

Дополнительный этап — изготовление цветных шлакоблоков

Данный этап в расчет бизнес плана не берем (т.к. в качестве кладочного материала чаще всего используется обычный серый строительный блок с последующей внешней отделкой), однако при желании, Вы можете самостоятельно просчитать затраты на колеровочную смесь, чтобы получить полную картину производства шлакоблоков в цвете.

Бизнес план производства шлакоблоков

Приобретаем необходимое оборудование для производства шлакоблоков на мини заводе:

  • бетономешалка (бетоносмеситель) – 6 280 рублей;
  • универсальный вибростанок – 90 000 рублей;
  • тачка строительная – 1800 рублей;
  • лопата – 500 рублей.

Бетономешалка

Вибростанок

Стоимость оборудования (общие капитальные затраты) будет составлять 98 580 рублей.


Указанный вибростанок для производства шлакоблока многофункционален, он позволяет изготавливать тротуарную плитку, бордюрные и перегородные камни. Поэтому впоследствии можно переквалифицироваться на производство данных изделий, не затрачивая дополнительные средства. Но возможно и приобретение передвижной виброустановки исключительно для шлакоблочного производства.

Ее стоимость составляет 48 000 рублей.

Ежемесячные переменные затраты на исходное сырье составят 32 800 рублей:

  • 10 кубических метров отсева – 2800 рублей;
  • 10 мешков цемента – 30 000 рублей.

А годовые затраты соответственно будут составлять 393 600 рублей.

С помощью данного оборудования, можно за 1 день изготавливать 600 штук готовой продукции. На первых порах будет достаточно двух работников: один будет приготавливать смесь в бетономешалке и подвозить ее к станку, а второй – заниматься непосредственным изготовлением блоков.

С каждым новым работником производительность за 1 смену будет увеличиваться на 300 штук. Кроме этого, нужно приобрести производственное помещение со строительной площадкой и местом для складирования готовых изделий. Это может быть гараж, или участок земли под открытым небом, навесом и т.д.

 Ежемесячная аренда площадки – 10 000 рублей, годовая – 120 000 рублей.

Определим себестоимость одного шлакоблока

Приблизительный вес одного шлакоблока – 20 кг. Самым распространенным методом его изготовления является использование 5 частей отсева и по одной части цемента и воды. Следовательно: 5+1+1=7, а 20 кг/ 7 = 2,85 – вес одной части.

1 кг отсева будет стоить 0,28 руб.

1 кг цемента – 6 рублей.

Цена 1 кубического метра воды – 26, 75 руб., а соответственно 1 литра – 0,26 руб.

Расход материала на 1 единицу изготовленного изделия:

Отсев: 5 частей х 2,85 х 0,28 = 3,99 руб.

Цемент: 1х2,85х6=17,10 руб.Вода: 0,26х2,85=0,74 руб.

Электричество: 8 часов х 2,51 кВт/ч х 0,5 кВт = 10,04/600 = 0,02 руб.

Оплата труда рабочим – 2 руб.

Следовательно, себестоимость одного шлакоблока будет составлять 23,85 рублей, в то время как средняя рыночная цена составляет 40 рублей. Заработная плата двум работникам – 30 000 рублей ежемесячно.

Подсчитаем годовой размер прибыль при условии полной реализации изделий

Объем изготовленных шлакоблоков: – 600 х 22 рабочих дня = 13 200 шт./месяц х 12 месяцев = 158 400 штук х 40 руб. = 6 336 000 рублей.

Валовая годовая прибыль (выручка — себестоимость) – 6 336 000 руб. – 3 777 840 руб. = 2 558 160 рублей.

Общие расходы (капитальные затраты+ оборотные затраты)= 972 180 рублей.

Прибыль до налогообложения (валовая прибыль – общие расходы)= 1 585 980 рублей.

Чистая прибыль (после уплаты единого налога — 15%) = 1 348 083 рублей.

Рентабельность производства шлакоблока (чистая прибыль/выручка) будет составлять 52,6 %.

Сбыт готовой продукции

Главным преимуществом реализации шлакоблока является его низкая себестоимость и доступность составляющих компонентов. Поэтому и цены на этот строительный материал будут ниже, чем на кирпич, пенобетон и т.д.

 Конечно, в первое время придется завоевывать рынок, узнаваемость продукции также является немаловажным фактором. К примеру, можно придать блокам фирменный цвет.

Но в этом случае немного увеличится себестоимость шлакоблока.

Для рекламы своей продукции можно напечатать листовки и заняться их расклеиванием в частных секторах и местах предполагаемой стройки. Также неплохим вариантом для налаживания спроса является периодическая печать объявления в газете и Интернете, трансляция рекламного видеоролика на телевидении.

Полезное по теме:

  • как изготовить шлакоблоки в домашних условиях

Источник: https://Vproizvodstvo.ru/idei/organizaciya_proizvodstva_shlakoblokov/

Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков

Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков

Производство шлакоблоков – идея бизнеса. Оборудование и технология производства шлакоблоков.

.

Производство шлакоблоков – это востребованный бизнес, не требующий больших финансовых вложений, и при наличии хорошего сбыта приносит доход уже в первый месяц работы. Шлакоблок очень популярный, практичный  и доступный стройматериал, широко используется в строительстве для возведения домов и приусадебных построек.

Шлакоблок – блок стандартного размера 390х190х188мм, изготавливается из раствора бетона.  В состав раствора бетона входит  цемент, вода, шлак или гранитный отсев, керамзит, песок, всё зависит от доступности материала по низкой цене.

Для производства шлакоблоков понадобится:

  • Площадка с ровной поверхностью.
  • Бетономешалка принудительного типа.
  • Станок для изготовления шлакоблоков – от 300$ (можно сделать самодельный).
  • Цемент марки М 400 и выше.
  • Песок, отсев или шлак, можно добавлять керамзит и другие доступные материалы.

Шлакоблоки могут иметь разную, пустотность, чаще всего в производстве используют 30% и 40% пустотность, экономически выгодней изготавливать 40% с двумя пустотелыми квадратами,

определившись с формой шлакоблока, приступаем к выбору станка.

Оборудование для производства шлакоблоков

Для изготовления шлакоблоков на продажу можно использовать два вида станков: — стационарный и передвижной «несушка».

Для желающих начать бизнес по производству шлакоблоков с минимальными вложениями, следует приобретать вибростанок тип «несушка».

Станок имеет компактные размеры, невысокую стоимость (от 300$), в зависимости от конструкции производит сразу от одного до четырёх блоков за один цикл, процесс изготовления не требует транспортировки блоков к месту сушки, достаточно станок после извлечения шлакоблока передвинуть на новое место. Такой станок можно изготовить самому в домашних условиях.

Если наладить хороший сбыт продукции можно будет обзавестись стационарным более производительным и более дорогостоящим оборудованием.

Шлакоблоки технология производства

Процесс изготовления шлакоблоков представлен в виде технологической схемы.

Процесс приготовления жёсткой бетонной смеси

Для производства блоков используется жёсткая бетонная смесь из заполнителя, цемента и воды. Такой раствор предпочтительней готовить в бетономешалке принудительного типа с перемешивающими лопастями, использовать бетономешалки типа «груша» нежелательно, так как получить качественную смесь в такой бетономешалке не получится.

Процесс вибропрессования

Процесс вибропрессования состоит из этапов:

  • Загрузка приготовленного раствора в форму станка.
  • Вибрация, уплотнение раствора в форме с помощью вибрации и прижима пуансона (30 секунд).
  • Выемка блока из формы. Блок остаётся прямо на рабочей площадке, жёсткий уплотнённый раствор позволяет блоку держать форму и не рассыпаться.

Набор прочности блока

Блок достигает первоначальной прочности для перемещения и складирования – 36 – 96 часов, при добавке в раствор укорителя 7 — 8 часов.

Важно в первое время набора прочности, избегать пересыхания блоков, для этого их накрывают полиэтиленовой плёнкой, периодически поливают водой.

Отпускная прочность по ГОСТу 50% от окончательной, достигается при плюсовой температуре в течение недели, блоки можно реализовывать потребителю.

100% прочность при плюсовой температуре, достигает на 28 сутки.

Себестоимость изготовления шлакоблока 390х190х188мм (пустотность 30%) масса – 26,3 кг.

  • Цемент М-400 Д20 – 2300 руб./тн.
  • Отсев гранитный — 300 руб. /м³.
  • Песок кварцевый – 320руб./м³.
  • Вода.

Состав смеси (объём 1м³) для изготовления шлакоблоков.

  • Отсев гранитный – 1тонна.
  • Песок кварцевый – 0,85тонны.
  • Цемент – 175кг.
  • Вода – 100 – 130 л.

Пропорция смеси для шлакоблоков:

  • 1 часть цемента М 400.
  • 3 — 4 — части песка (в зависимости от качества цемента).
  • 5 частей отсева или шлака.

Из приготовленной смеси 1 м3 изготовляется 76 шлакоблоков (390х190х188мм пустотелость 30%)

Себестоимость одного блока:

МатериалРасход, кг.Стоимость за 1 кгСумма, руб.
Отсев130,2142,78
Цемент 4002,32,35,29
Песок кварцевый110,232,53
Итого10,6

Затраты на материалы для изготовления одного блока – 10,6 руб.

Рыночная стоимость шлакоблока 30 – 35 руб.

В качестве наполнителя для раствора берётся наиболее доступный материал: отсев, шлак или керамзит, это позволит максимально удешевить себестоимость шлакоблока. При составлении бизнес плана производства шлакоблоков, нужно подсчитать стоимость материалов с доставкой в вашем регионе, цены на блоки и наличие конкурентов.

Если вас интересуют чертежи станка рекомендую прочитать статью изготовление шлакоблоков своими руками.

Поделитесь этой идеей бизнеса в соц. сетях

Источник: http://idei-biz.com/idei-biznesa/izgotovlenie-shlakoblokov.html

Шлакоблоки — технология производства

Несмотря на то, что чем дальше, тем увереннее приходится говорить о шлакоблоке в прошедшем времени, говорить о нем приходится.

Огромное количество строительных стеновых материалов пришли на смену морально устаревшему шлакоблоку, тем не менее интерес к нему периодически проявляется. Нестабильность экономики способствует этому, поскольку шлакоблок очень дешев.

Насколько он хорош, знают инженеры и физики, нас интересуют его самые обычные качества и технологии, по которым производили этот материал.

Как делают шлакоблок

Этот материал всегда рассматривался, как альтернативный кирпичу материал, и действительно, он имеет похожие показатели. Только кирпичи не так просто достаются, как шлакоблоки технология производства которых проста и незатейлива. Тем не менее, требует некоторых уточнений.

Шлакоблок — это доменные шлаки, печные шлаки, вода, цемент или гипс, перемешанные в разных пропорциях. Время шло, а технология производства шлакоблока улучшалась, появлялись все новые заполнители: щебенка, битый кирпич, керамзит, но чем бы не наполняли смесь, публика упрямо называла изделие шлакоблоком.

Сам ход изготовления таков: проводили подготовку бетонной смеси из цемента или гипса, шлака или любого иного заполнителя, разводили водой, помещали в бетономешалку и разгружали в формы. Формы помещали на вибростол или под вибропресс для более эффективного уплотнения.

После этого шлакоблок обретал знакомую всем форму.

Преимущества шлакоблока

Не зря его сравнивают с кирпичом, поскольку только путем этого сравнения можно было подчеркнуть выигрышную цену материала, а также некоторые другие положительные и интересные в строительстве характеристики:

  1.  Очень низкая цена по сравнению с кирпичом.
  2.  Производство шлакоблока не требовало никаких особенных условий и оборудования.
  3.  Строительство дома из шлакоблока занимало меньше времени.
  4.  Себестоимость куба шлакоблока и куба кирпича несравнима.
  5.  Производить шлакоблок можно было просто на строительной площадке, что вообще сводило затраты на стройку в целом к минимуму.

Тем не менее, от шлакоблока стали отказываться по нескольким причинам, и сам шлак стал главной из них — в нем содержалось слишком много вредных веществ, несовместимых с жилыми постройками.

Сразу же после производства шлакоблок должен был выстояться не менее одного года (по правильной технологии), а это уже вело к дополнительным затратам.

В связи с этими дополнительными расходами применение вредного материала просто себя не окупало, поэтому на последний пункт в технологии попросту закрывают глаза.

Станок для производства шлакоблока

Бурное развитие частного строительства на фоне общего экономического спада возвращает шлакоблок в ряды строительных материалов.

Для его производства создаются кустарные мастерские, мелкие предприятия, частные мелкие линии, в которых востребованность в оборудовании для производства шлакоблока только растет.

Промышленность с удовольствием откликается на запросы публики и не перестает демонстрировать все новые варианты вибростолов и станков, при помощи которых возможно изготовление шлакоблока мелкими партиями.

В основном все станки делятся на две большие группы:

В частном строительстве применяются как простейшие, так и более сложные модели станков, причем большинство из них сделано своими руками. Мы не станем говорить об их производительности и качестве, поскольку ОТК у каждого в этом случае свое.

Простейший станок для производства шлакоблока представляет собой деревянный ящик с перегородками. Каждая секция выполнена такого размера, который необходим на конкретном строительстве. Пустоты выполняются обычными бутылками из-под шампанского.

Выглядит это так:

Для изготовления блока в таком станке используют более жидкие растворы. Раствор заливается в форму, а после предварительного застывания вынимается и помещается на отдельную площадку для застывания. Естественно, что качество такого строительного материала сомнительно и нестабильно.

Чертеж станка для производства шлакоблока

Станок с вибростолом или вибропрессом — более сложное устройство. Без определенной слесарной подготовки изготовить его будет проблематично, тем не менее, и такие станки собирают, успешно эксплуатируют, отливают блоки и строят из них дома. Вот примерный чертеж такого станка с примерными размерами.

Станок предназначен для изготовления блоков размером 390х190х188 мм с пустотностью 30%.

Самое ответственное задание — выполнить матрицу, в которой будет сформирован блок. Она выполняется из листа стали толщиной не менее 3 мм.

Целесообразность изготовления такого станка каждый может для себя определить сам. При работе над приспособлением стоит особое внимание уделить точности и прочности сварных швов.

Источник: http://stroydetali.com/shlakobloki-tekhnologiya-proizvodstva_/

Источник: https://businessizakon.ru/osobennosti-izgotovleniya-i-oborudovanie-dlya-proizvodstva-otsevoblokov.html

Почему следует заниматься таким делом

Итак, к плюсам такого бизнеса следует отнести:

– низкую себестоимость сырья;

– хорошую окупаемость производства благодаря широкому использованию конечного продукта;

– использование блоков в строительстве, так как они обладают высокой прочностью, хорошо изолируют звук и тепло, имеют приемлемую стоимость, могут производиться собственноручно;

– сокращение времени возведения здания;

– экологическую чистоту материала, то есть с течением времени он не выделяет вредных веществ;

– небольшой вес изделия позволит строить дома в несколько этажей даже на сложных грунтах.

Какое сырье необходимо для работы

Перед тем как установить оборудование для производства отсевоблоков, необходимо узнать, какие ингредиенты вам будут нужны. Итак, продукт изготавливается из такого сырья:

– каменная крошка (при надобности);

– добавки, которые ускоряют затвердевание изделия;

Состав отсевоблока необходимо подбирать внимательно. От количества и соотношения компонентов зависят технические характеристики и качество изделия.

Состав производственной линии

Теперь можно выяснить, какие же аппараты понадобятся для налаживания дела. Итак, желательно покупать полностью автоматизированную линию. Дело в том, что она содержит все необходимые станки и требует минимального человеческого вмешательства. Такая линия состоит из следующих устройств:

– Устройство для сортировки и смешивания всех компонентов. Чаще всего для такой процедуры используется миксер.

– Оборудование для производства отсевоблоков, которое производит вибрационное уплотнение смеси.

– Формы заданного размера.

– Сушильная камера (при необходимости).

– Роликовые конвейеры, которые доставляют готовое изделие для перевозки на склад.

В принципе, этих станков вполне хватит, чтобы начать дело. Далее вы можете расширять свое производство.

Особенности изготовления отсевоблоков

Теперь следует рассмотреть все те действия, которые вам придется совершить, чтобы получить готовый продукт. Итак, производство отсевоблоков предусматривает осуществление таких видов работ:

1. Отбор и контроль качества исходного сырья.

2. Смешивание компонентов и получение жесткого бетонного раствора. Нежелательно производить эту процедуру вручную, так как качество конечного продукта в этом случае может пострадать. Учтите, что работа должна производиться в благоприятных условиях: при температуре не ниже 10 градусов тепла и при нормальном уровне влажности.

3. Загрузка раствора в формы и его уплотнение при помощи вибропресования.

4. Выемка блоков.

5. Контроль качества готового изделия. На этом этапе производятся все испытания, которые подтверждают или отрицают наличие всех необходимых технических характеристик продукта.

6. Набор прочности. Для складирования достаточно продержать блоки в цеху около 24 часов. Полный цикл набора прочности составляет не менее месяца. При этом температура воздуха не должна падать ниже 20 градусов. Кроме того, готовые блоки следует периодически увлажнять, чтобы они не пересыхали и не рассыпались. По истечении данного срока готовый продукт можно применять в строительстве.

Вот и все особенности изготовления отсевоблоков. Удачи!

Как открыть производство отсевоблоков

Отсевоблок – новый эффективный материал, который в последнее время активно используется в сфере строительства при возведении загородных домов, высоток, заборов и гаражей.

Высокую популярность легко объяснить тем, что отсевоблок снижает затраты на возведение конструкции, является экологически чистым и удобен в применении.

Если учесть, что затраты на сырье для изготовления данного материала не особо высоки, то начинающим бизнесменам можно организовать производство отсевоблоков своими руками. А как это сделать, сейчас разберемся.

Технология изготовления отсевоблоков

Процесс производства данного материала предельно прост.
В качестве основного сырья здесь используются:

  • высококачественный цемент,
  • каменная крошка,
  • крупнозернистый песок.

Достать все необходимые компоненты труда не составит, да и стоят они совсем недорого. Договорившись, например, с цементным заводом, вы сможете обеспечить свой цех цементом и крошкой. Для привлекательного внешнего вида к основным компонентам часто добавляются еще и специальные красители.
Если не вдаваться в подробности, то технология производствa отсевоблоков заключается в следующем:

  1. Все компоненты взвешиваются и засыпаются в емкость.
  2. Смесь тщательно перемешивается и подвергается воздействию вибрации.
  3. Под специальным прессом формируется готовое изделие.

Как видите, никаких сложных стадий здесь нет. Понять нюансы производства сможет даже новичок в этом деле.

Необходимое для производства оборудование

Открыть свое производство отсевоблоков с нуля невозможно без соответствующего оборудования.

Только используя специальные аппараты, можно получить качественный материал оптимального состава и геометрии.

Если не будет соблюдена технология, блоки не будут отвечать своим теплоизоляционным и эксплуатационным свойствам. Выбор оборудования зависит от планируемых объемах выпуска продукции и ее вида.

Стандартная линия по производству отсевоблоков включает в себя следующие станки:

  • Дозатор для сырья.
  • Транспортер для подачи компонентов в вибропресс.
  • Вибропресс с набором специальных матриц. Именно матрицы позволят вам выпускать несколько видов изделий. А широкий ассортимент сможет удовлетворить все запросы потребителя.
  • Накопитель для поддонов с готовыми изделиями.

Источник: https://mfud.ru/oborudovanie-dlya-proizvodstva/osobennosti-izgotovleniya-i-oborudovanie-dlya-proizvodstva-otsevoblokov.html

Технология производства состава шлакоблоков – особенности используемого оборудования и этапы изготовления

Особенности изготовления и оборудование для производства отсевоблоков

29.03.2014

Шлакоблок – это условное название строительного блока, который производится посредством технологии вибропрессования бетонного раствора в формах. На сегодняшний день, наряду с пеноблоком и газоблоком, данный стройматериал пользуется большой популярностью в строительной отрасли.

В этой статье мы поговорим об особенностях изготовления данного продукта, о том, какой состав смеси для шлакоблоков используется большинством современных производителей и какое оборудование необходимо для производства такого стенового камня.

Изготовление шлакоблока

В состав раствора для шлакоблока входят такие компоненты:

  • Шлак.
  • Зола.
  • Отходы горения угля или других материалов.

Шлак – основной компонент для производства.

Однако если говорить о реальном производстве, то здесь состав смеси для шлакоблока может быть несколько иным. В него могут входить какие угодно компоненты, которые являются наиболее доступными для конкретного региона.

К примеру, это может быть колотый кирпич, отсев щебня (гранита или обычного камня), песок, гравий, прошедшие обработку опилки, перлит, керамзит, песчано-гравийная смесь и прочие материалы, которые могут использоваться в качестве заполнителя.

Естественно, такие изменения в составе направлены в сторону удешевления стройматериала, однако при грамотном подходе они не ухудшают качества итогового продукта.

На сегодняшний день производство шлакоблока является частично или полностью автоматизированным. Материал производится на линиях оборудования, которые позволяют выпускать строительные блоки стабильно большими объемами.

Технология производства шлакоблока

Инструкция по изготовлению стройматериалов данного типа включает следующие этапы:

  1. Приготовление густого бетонного раствора. Как говорилось выше, в состав раствора для изготовления шлакоблока, входит цемент, шлак (отсев) и вода, из которых делается густой замес.

Совет!Раствор готовится в бетономешалке или смесителе, однако вполне возможно приготовить его вручную при помощи лопат, используя любую емкость.

Для того, чтобы приготовить жесткую смесь потребуются немалые физические усилия.

  1. Готовый раствор загружается в форму. Наиболее распространены емкости, разменами 390 х 190 х 188 мм. Они могут быть как с пустообразователями, так и без них.
  2. Затем идет уплотнение раствора при помощи прижима или вибрации, после чего продукт вынимается и оставляется на полу или поддоне. Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться в процессе высыхания.

Пресс для формовки изделий.

Процесс вибропрессования в среднем длится от 20 до 30 секунд. Если речь идет о простом вибропрессе, который не оборудован усиленным прижимом, то время вибропрессования может растянуться до 90 секунд.

  1. Теперь блок должен набрать прочность. Это происходит при естественной температуре в период от 36 до 96 часов. При этом не применяются какие-либо специальные добавки типа фулерона, релаксола и т. д.
  2. По истечении указанного срока изделия складируются на паллеты.
  3. Полного затвердевания материал достигает в течение месяца. Необходимая температура при этом составляет 20 градусов по Цельсию.

Совет!Обязательным условием для набора прочности шлакоблоком является высокая влажность.

В противном случае набор прочности может обратиться в процесс пересыхания, что значительно снизит прочность изделия.

В том случае, если вы используете при производстве ускорители схватывания бетона – набор прочности изделиями будет происходить быстрее. После этого продукт необходимо выложить на поддоны, где будет происходить дальнейший набор прочности.

Производство материала в промышленных условиях.

Преимущества шлакоблоков

  • Высокая прочность.
  • Приемлемая цена.
  • Простота монтажа. Если вы знакомы с особенностями кирпичной кладки, то возвести стену из шлакоблока своими руками для вас не составит никаких проблем.
  • Относительно высокая скорость возведения, учитывая довольно большие габариты изделий.

О растворе для изготовления стеновых блоков

Теперь давайте рассмотрим пропорции состава шлакоблока. Данный материал ввиду довольно простой технологии изготовления можно вполне успешно производить в домашних условиях. Естественно, бизнес на этом вы вряд ли сделаете, но для бытовых нужд продукта будет достаточно.

В большинстве случаев пропорции и состав шлакоблока являются такими же, как и при изготовлении обычной цементной смеси. Единственным принципиальным отличием здесь является замена щебня на шлак.

Итак, в состав для производства шлакоблоков входят компоненты в таких пропорциях:

  1. 1 часть цемента.
  2. 3 части песка, лучше использовать отсев.
  3. 5 частей шлака. Лучше использовать керамзит.

Бетон для производства шлакоблоков.

Совет!Для производства шлакоблоков следует использовать цемент марки М400.

Если вы будете использовать в этих целях цемент М500, то его можно добавить в раствор на 10-15% меньше.

Изготавливаем формы

Для промышленного производства шлакоблоков, изготовления как бизнес  используются специальные емкости из металла, вибростолы и прессы, которые спрессовывают бетонную смесь в формах с усилием, составляющим несколько тонн.

Самодельные деревянные формы.

Однако в бытовых условиях таким оборудованием для производства шлакоблоков не пользуются, а потому и форма может быть изготовлена из древесины.

Конструкций и видов этого изделия существует великое множество. По сути это опалубка, в которую заливается цементный раствор.

Её основным предназначением является удерживание продукта до тех пор, пока не застынет раствор.

Несколько советов по изготовлению формы:

  • Для того, чтобы застывшее изделие было легко извлечь, емкость часто делают разборной или и вовсе без дна. В таком случае под низ такой опалубки попросту подстилают материал, который не прилипает к цементу, например, целлофан.
  • Для создания пустот в блоке могут быть использованы обычные стеклянные бутылки, которые следует наполнить водой (иначе они со временем всплывут). От вас требуется попросту вдавить бутылки в залитый бетон в нужных местах.

Совет!Лучше использовать вместо бутылок деревянные бруски (получатся квадратные отверстия) или обрезки стальных труб.

Их прикрепляют к днищу формы, надежно зафиксировав.

Производство шлакоблока в домашних условиях

  1. Готовим смесь средней текучести, как и обычный цементный раствор, используемый для заливки фундамента.
  2. Перед заливкой в форму, его следует «утрусить». В промышленных условиях для этого используется специальное оборудование. В быту же желательно иметь небольшой глубинный вибратор.

    Если же его нет, емкость просто простукивается снаружи небольшим молотком.
    Это необходимо для того, чтобы все компоненты смеси распределились равномерно, заполнив все пустоты формы. Также простукивание удаляет пузырьки воздуха, которые значительно понижают прочность изделия.

  3. Заливаем бетон. В формах он должен отстояться около 96 часов.

    На фото – изготовление шлакоблока в домашних условиях.

  1. По истечении вышеуказанного времени, продукт извлекаются из форм. Во время сушки блоков, их следует смачивать водой во избежание пересыхания, после чего материал накрывается клеенкой.
  2. Спустя 28-30 дней стройматериал полностью готов к использованию.

Заключение

Шлакоблок является прочным материалом, технология изготовления которого предельно проста и осуществима даже в домашних условиях. Зная состав шлакоблоков, и изготовив деревянные формы, вы можете делать такую продукцию самостоятельно для бытовых целей, что значительно сэкономит средства из семейного бюджета.

В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Помогла статья? Оцените её (2 3,00 из 5)
Загрузка… [flat_ab id=”3″]

Источник: https://openoblokah.ru/izgotovleniye/34-tehnologiya-proizvodstva-sostava-shlakoblokov

О бизнесе
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: